专家指出，国内废旧轮胎利用还没有形成一个通畅的回收系统，交易未形成市场，回收困难，旧轮胎资源不能充分利用。
目前，全国回收利用废轮胎的企业约有1500家，从业人员有20多万。生产规模在5000吨以上的企业仅有200多家，大多数是小企业、小作坊。
山东寿光胶粉加工有限公司的负责人就告诉本报记者，该企业胶粉加工量仅为每日5吨。
行业中新技术的引进会否带来此前旧有市场格局的变化，成了该行业相关人员当下最关心的问题。
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现有回收率低下
根据国际橡胶组织研究，中国是全球最大的橡胶消费国，其消费量占全球天然橡胶和合成橡胶产量的约30%。今年中国的橡胶消费量为870万吨，据预测，2013年中国橡胶需求量还将增长4.6%。
但由于天然橡胶对环境气候的选择性较强，中国只有海南省能种植橡胶。以2010年为例，该年我国天然橡胶总需求量约为289万吨，而受种植面积所限我国天然橡胶产能仅为78万吨，天然橡胶进口依赖率达70%以上。
因此，我国橡胶资源匮乏的另一面就是废弃橡胶带来的污染。
由于橡胶不易腐化和降解，废旧橡胶易造成“黑色污染”，即使投入巨资进行填埋和焚烧处理，也会带来二次污染。
废旧橡胶循环利用无疑是解决上述问题的一举两得之计。根据中国橡胶工业协会的不完全统计，目前我国废旧橡胶利用率约为50%左右，而世界上废旧轮胎回收利用率最高的国家芬兰的回收率接近100%，美国则超过90%。
目前，我国回收利用废轮胎的方式主要有三种：通过物理粉碎制成胶粉、通过脱硫生产再生胶，以及通过热解分解出重油、碳黑等重要化工原料。
这三种回收方式中，中国橡胶工业协会顾问纪奎江主张推广胶粉而不是再生胶，“再生胶能用的场合胶粉一定能用，胶粉能用的场合再生胶未必能用。”
纪奎江对本报记者说，国内橡胶回收业出现的问题是再生胶产业远大于胶粉产业份额，再生胶污染严重、能耗高，但因为国内生产装备成熟而大行其道;胶粉生产则相对环保，但是却在制造设备上存在不足。
“胶粉市场潜力和利用前景广，但是各种因素导致市场不通畅。”纪奎江说，中国轮胎翻修与循环利用协会秘书长石立军则称，用量不多和市场未打开是导致胶粉在国内应用不广的主要原因。
专家指出，我国现存的废旧轮胎利用方式的弊端均会造成不同程度的环境污染，且不能达到100%的废旧橡胶利用，发达国家早在20多年前就明令禁止这类技术应用。“在中国，能做到没有污染的橡胶再生企业没有几家，再生胶几乎就等于是二次污染。”纪奎江说。
本报记者了解到，回收加工胶粉可以100%回收利用废旧橡胶，并且无限次循环利用，同时大幅度降低环境污染。
新技术尚待市场检验
在一直希望打造世界级橡胶新材料基地的广东省政府看来，借由新技术的引进，带动产业上下游向该省集聚，并推动行业转型升级是最终目的。
近日广东引进了首条无三废橡胶循环再造湿法制取精细能量胶粉生产线，将该生产线引入中国的广州腾威能量胶粉股份有限公司总经理陈爱其向本报记者称，该项目现已投资近5000万元，将于明年年初投产，预计每年将产生2亿的产值。
包括发达国家在内，各国在生产胶粉时普遍采用干法生产，尽管克服了脱硫还原造成的化学污染，但由于噪声、扬尘、废气排放等还是会带来一定的二次污染。
陈爱其告诉本报记者，湿法制胶粉技术将整个生产过程控制在全密闭的、充满水介质的环境中，以杜绝粉尘外飘，气体在密闭的环境下无法排出;烘干胶粉时产生的水蒸气则被回收到液体罐中;水介质在密闭系统中永久性地循环使用。此外，将废旧橡胶作为原料，可缓解其带来的“黑色污染”问题。
陈爱其说，湿法制胶粉可降低50%的成本。尽管在机器设备和原材料投入上与国内已有的胶粉生产线相当，但湿法制胶粉技术生产胶粉速度更快。冷冻法制胶粉投资成本较湿法制胶粉高，干法制胶粉虽然投资成本与湿法相当，但制粉速度慢，且质量不如后者。
纪奎江则称，环境污染并不是胶粉生产面临的首要问题，“胶粉生产所产生的污染其实并不大，重要的是胶粉应用技术研究比较薄弱，投入产出比也是关键。”
新技术的引进会否带动未来橡胶回收行业的变动?纪奎江称新技术是否能带来产业转型升级，还要根据投入产出比、胶粉质量以及未来应用场合来综合评价。
“现在还不好评价，只有等产业化之后才知道，经过市场考验才能下结论。”纪奎江说。
(来源：第一财经日报 作者： 张焕 蓝之馨)
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